top of page
Пошук

Впровадження LSC WMS на складі виробника гофрокартону

Оновлено: 10 лип.

Впровадження LSC WMS на складі виробника гофрокартону


Одним з проектів, про який ми розповідали на конференції Ukrainian Logistics Forum 2023, був проект автоматизації процесів складської логістики за допомогою LSC WMS.


Виробник працював на невеликому складі. Товар зберігався на підлозі, виділена окрема зона під кожного клієнта. В разі потреби палети стояли штабельовані одна на одну. Також:

  • використовуються різни розміри палет під різні товари (европалета, фінка та американка)

  • з виробництва товар виходить на палетах, кожна палета проходить через сканер в зоні прийманні

  • розміщення та збирання відбувається за допомогою "аркушів"

  • склад маленький, вже не вміщуємося


Склад виробника гофрокартону

Такі умови роботи призводили до наступних відхилень:

  • пошук продукції займав тривалий час, що призводило до черг машин в зоні відвантаження

  • при формуванні зон зберігання під клієнтів не врахована оптимальність маршрутів - значний час на "холості пробіги" співробітників складу

  • коректне планування часу робіт та ресурів неможливе

  • тільки керівник складу може відповісти про стан робіт на складі

  • багато пересортів

  • відповідно унеможливлено подальше зростання


Компанія прийняла рішення по переїзду на новий склад з палетними стелажами та комірковим зберіганням, а також про необхідність автоматизації процесів на складі. Був обраний наш програмний продукт LSC WMS.


При розробці та впроваджені системи ми мали вирішити наступні задачі:

  • інтеграція зі стаціонарним сканером, який стоїть в зоні приймання палет на складі

  • інтеграція до WMS інформації з бірки на палеті, яку наносять на виході з виробництва

  • актуалізація топології на складі для оптимізації процесів розміщення та збирання товару

  • переміщення товарів з зони приймання одразу в зону відвантаження при наявності замовлення на відвантаження на відповідні товари

  • зайнятість двух суміжних комірок при розміщенні на стелажі нестандартних палет (ширина палет 1 000мм або 1 200 мм)

  • підібрати сканери штрих-кодів, які дозволять працювати водіям навантужвачів не встаючи "з крісла"


Перші два пункти були реалізовані спільно розробниками компанії-замовника та нашим розробником.


Питання топопології. У відповідності до відстані між кожними комірками на складі та швидкістю переміщення вантажної техніки "по горизонталі" та "по вертикалі" був розрахован час роботи з кожною коміркою, таким чином у кожній комірки з'явився параметр АВС. В комірку категорії А в першу чергу розміщується товар категорії А (параметр АВС товару встановлюється у відповідності до кількості завданя на відбір за останні 30 днів роботи складу). Так само по товарах категорії В та С.


Відвантаження товару одразу після приймання (без розміщення на склад). LSC WMS в кінці приймання кожної палети з товаром аналізує наявність замовленя на таку позицію. Якщо замовлення є - не запускаємо процес розміщення в комірки складу, а запускаємо процес переміщення товару з зони приймання в зону відвантаження одразу з прив'язкою до відповідного замовлення на відвантаження.


Робота зі зберіганням нестандартних палет. На складі встановлені стандартні палетні стелажі з секціями по 3 палетомісця шириною 2 700 мм. Такі суміжні комірки в WMS були згруповані в блоки комірок. При кожному розміщенні або відборі товару система аналізувала з палетою якого розміру проводиться робота (при впровадженні по кожному товару була створення зв'язка з розміром палети, яка використовується під товар) та, відповідно резервувала або звільняла одну комірку (якщо використовується європалета шириною 800 мм) або резервувала та звільняла дві суміжні комірки з блоку комірок (якщо використовується палета розміру 1 000 мм або 1 200 мм).


Оптимальне скануюче обладнання. Для роботи водія навантажувача "з крісла" був сформован комплект, який складається зі смартфону Ulefon Armor X10, тримача для смартфону HR-01 та ручного сканеру зі збільшеною відстанню сканування LTH-3B до 10 метрів.



Які результати отримала логістика компанії через місяць після впровадження:

  • робочий пробіг співробітника скоротився вдвічі, відповідно зросла продуктивність виконання операцій

  • повнота та якість збирання на рівні 100%, пересортів та помилок при вдвантаженні немає

  • мінімізовані черги транспорту в зоні відвантаження

  • всі операції відцифровані, з'явилась можливість чіткого планування ресурсів при зростанні бізнесу

  • відмінили нічну зміну на складі, штат скорочено на 30%

  • період окупності інвестицій в рамках цього проекту складе 7-8 місяців


Впевнені, наш досвід допоможе підвищити ефективність Вашої логістики. Спитайте у наших партнерів.


Ми ж завжди на зв'язку. Тихого дня.

87 переглядів

Останні пости

Дивитися всі

コメント


bottom of page